造粒机工作及石蜡成型机安装调试
刘春楠
[摘 要]炼油厂石蜡成型精制装置加工能力为5万吨/年。它为石蜡生产过程中的最后一道工序，以石蜡加氢精制后的液体石蜡为原料，经过三通阀流入浇注器，经浇注后进入冷室冷却，制成每块重5kg的石蜡板成品，石蜡板再经自动包装机包装后出厂。其中浇注给料温度是石蜡成型生产过程中关键工艺指标之一，浇注质量问题即是给料温度问题，进而影响石蜡成型装置的产品质量，对石蜡生产外观造成不利影响。制冷效果的好坏程度，对蜡板的质量也有明显的影响。本文深入分析原因，并阐述行之有效的解决对策。
中图分类号：TE626.88 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）35-0022-01
1、石蜡成型的工艺原理
石蜡成型装置于1993年4月建成投产。其生产原理是将液体石蜡定量浇注到蜡盘中，蜡盘随链条的移动进入冷室，经一定时间后，液体石蜡在冷室内逐渐放热在冷室中蜡盘从下向上平行移动14层冷冻成蜡盘形状的固体石蜡，在翻转机构上扣出，经传送带送到机头然后包装出厂。其装置的主要操作条件和装置动力工艺指标见表1，表2。
其成型的工艺流程为经过加氢后的成品蜡液用P-301AB由成品罐C-7～C-10、C-15送入高位罐C-1～C-6，蜡液保持比熔点高10～25℃的温度，在高位罐底部脱水口脱净水后，靠自压流入液蜡预冷器E-601，被冷却到70℃（158℉）左右，经三通阀流入浇注器，由定量给料控制注入每个蜡盘中，蜡盘随成型机链条的移动进入冷室中在-8～10℃的冷室中平行移动14层后，蜡液被冷却成固体，在脱模翻转机构上扣出，由间歇链板输送皮带送到包装台，包装出厂，即为合格产品。
2、造成蜡板质量问题的主要原因和解决措施
2.1 给料温度
给料温度是成型生产中关键指标之一，影响浇注后的蜡板质量。给料温度低，浇注到拉盘后易产生泡沫，影响冷却速度，冷却成型后的蜡有白点，透明度不好。当熔点变高时给料温度必须相应提高，所以调节给料温度是保证浇注质量重要的工艺指标。
通过加入上相水箱、换热器及其上下水泵对浇注温度进行调节。其上水箱通过对换热器E-601中的蜡油温度的调节来改变浇注温度，下水箱通过对浇注器夹套温度的调节来改变浇注温度，其上下水箱水循环调节流程如下：
（1）上水箱水循环流程：液蜡预冷器E-601的冷却水由上水箱V-601用上水泵P-601抽出打入温水换热器E-602壳层，从壳层出来后进入液蜡预冷器E-601管层，然后回上水箱循环使用。其中E-602管层水由新鲜水供给，经过E-602之后流入回收水系统，回收使用。
（2）下水箱水循环流程：下水箱V-602的水由下水泵P-602抽出打入浇注器夹层，再回到下水箱V-602循环使用，其恒温水箱水温控制在70℃左右。
每个水箱都接入了蒸汽线，若浇注温度低，则打开蒸汽，根据温度差对上下水箱进行加热，通过加热后的温水经过水循环流程对浇注温度进行升温。若浇注温度高，则给上下水箱加入新鲜水，对浇注温度进行降温，控制温度在操作指标范围内。
熔点，当原料的熔点变高时，给料温度必须相应提高，高于熔点10～25℃，以保证浇注后的蜡液不起沫，如果给料温度偏低，蜡液浇注后起沫，不但影响冷却速度，成型后的蜡板透明度也不好，影响蜡板质量。
2.2 冷室制冷效率
成型蜡板若冷冻效果不佳其制冷量会影响蜡板质量。制冷量与设计相差之大，其原因：一是由于设备运转近20年，设备工况有所下降，二是夏季气温较高，风机吸入空气温度较高，增加了冷室蒸发器冷量损失，三是夏季空气湿度较大，蒸发器容易结霜。其中霜的热传导系数小，霜层过厚会使冷室内的蒸发器的吸热性能下降，当霜层达到一定厚度时就应及时除霜，所以根据蜡板的冷却效果要定期对成型进行停机化霜。
冰的导热系数为1.9kcal/（m·h·℃），霜的导热系数为0.5kcal/（m·h·℃），若霜层厚度为0.5mm，蒸发器的传热系数K=1/（1/α1+δ/λ+δ1/λ1+1/α2）=9.95kcal/（㎡·h·℃），每小时Q=KAΔt=77659.75（kcal/h）则每台蒸发器传热量减少，阻碍了液氨的蒸发，降低了冷室的传热效率，故定期对成型进行停机化霜操作。
2.3 操作控制的问题
当成型机速度加快，冷室热负荷增加时，对压缩机加载，将排管内的氨气吸出。冷室负荷减小时，压缩机的排气升高，超过其润滑油闪点则会积碳结焦，使得压缩机的活塞卡住。故根据冷室的热负荷大小调节氨压机的制冷量，使其热负荷相互匹配。
3、解决效果
通过对上下水箱水温的调节使浇注温度控制在指标范围内，通过更换老旧设备并定期停机化霜保证冷室的制冷效率，通过调节氨压机的制冷量调节冷室的热负荷，能够保证蜡板的质量良好，合格包装出厂。
参考文献
[1] 石油炼制工程（第三版）石油工业出版社.
[2] 煉油工程师手册石油工业出版社.endprint
